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粘接与表面粘涂技术有哪些应用实例

  粘接与表面粘涂技术有哪些应用实例?


  粘接与表面粘涂技术在修理、修复技术上占有一定的位置,越来越受到工程技术人其他技术所不能解决的问题。


  1.高压热水泵修复:某厂自备热电站有三台DG 150-130型高压热水泵,其出口段过流部分冲蚀严重,导致平衡室压力不稳,转子窜动,继而造成新的磨损,影响该泵的安全平稳运行。对这类故障常规(加工,但在堆焊中泵体各部位容易受热变形,使后面的装配工作无法进行。采用粘接修复可克服上述弊病,但能否在高温(达156℃)高压(15MPa)环境下正常使用还需做很多工作,修复小组首先在胶粘剂选择上充分考虑了高温高压的特点,要求胶粘剂具有较高的耐温性能,有足够的粘接强度,经反复试验筛选,最终采用了北京天山公司TS-737高温修补剂,它由高分子材料与金属粉、陶瓷粉等复合而成,有较强的耐磨及抗冲蚀性,最高使用温度可达280℃。


  在粘接过程中经历了下面几个步骤:


  (1)清理表面:做到无油污后用磨光机和高速磨头进行磨削处理。在对泵室冲蚀处进行磨削处理时,为了减轻胶粘U所受的冲蚀和高压剥离力,应将冲蚀严重部位迎水方向打成燕尾形。机械处理后的表面应再次用丙酮清洗干净。


  (2)施胶:为使胶粘剂能更好地浸润粘接表面,施胶前先将泵体用乙炔焰均匀加热至30℃左右。由于所选胶粘剂具有良好的立面非流动性,这样便可使密封止口处,出口段与导叶的接触面的涂层大于所需恢复的尺寸,以便后面再进行机加工。


  (3)固化:升温可使修补剂加速固化,提高粘接强度、使用温度,但加温速度过快会影响胶的浸润,产生内应力从而降低了粘接强度。最好的方法是采用阶段升温固化、然后缓慢冷却,其升温过程应是


  30℃—2小时一50~70℃—2小时一80-100℃—2小时—)自然降温


  修复后的高压泵运行平稳、流量上升、经半年的连续运转后拆栏发现修复处完好如初,效果良好,后又根据此法修复了另一台高压热水泵。


  2.原油泵入口法兰颈部断裂处理:某炼油厂常减压装置原油泵为铸铁浇铸件,其人口法兰颈部在使用多年后发现裂纹并延展至1/3,由于材质为铸铁,焊接难度很大,首次焊接后仍留有多处漏点,后发现该泵的人口法兰与与之相配的弯管由于支座的强力支承,使裂口处可紧紧推靠,故完全可以一试用粘接法来解决法兰颈部裂口问题。


  修复中先用磨光机沿裂纹方向磨光并磨出Smm宽、2mm深的沟槽,使粘接部位有一定的容胶量,然后用丙酮清洗粘接表面,用碘钨灯烘烤粘接部分至60℃以上,让金属组织充分干燥。粘接时被粘表面控制在35℃左右,这样胶既不会过快固化,又可使粘接表面具有较好的浸润性,这对提高粘接强度很有好处。本次使用的胶粘剂是天山产TS737粘合剂。在用调配好的粘合剂涂抹粘补表面的同时,用玻璃带和g51mm的铁丝交替涂抹捆扎数层,最后用粘合剂将表面补平,常温固化后用碘钨灯烘烤粘接表面60℃以上2小时,以提高粘接强度。


  泵修好后,经长期使用一直未发现修复部位泄漏。实践证明此种修复工艺是解决泵体缺陷的一种有效方法,适宜推广使用。重庆君正生产的下水管道闭水试验气囊,专用于各类管道堵水闭水施工。咨询电话:15703040215(微信)。


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